双机抬吊计算原理与规范！

核心理论依据

在双起重机协同作业中，确定吊装点位和载荷分配的核心计算原则基于"力矩平衡理论"。具体分析如下：

【图示：双机协同吊装力学分析示意图】

参数说明：

G：被吊设备总重量

R₁：主起重机1#的承载负荷

R₂：主起重机2#的承载负荷

A：1#起重机至吊点的间距

B：2#起重机至吊点的间距

O：设备质量中心点

数学计算模型

根据图示的力学平衡关系，可建立以下方程：

R₁ × A = R₂ × BR₁ + R₂ = G

解方程组可得载荷分配公式：

R₁ = (G × B)/(A + B)R₂ = (G × A)/(A + B)

间距关系式：B = (R₁ × A)/R₂A = (R₂ × B)/R₁

工程实例解析

基础参数

• 被吊设备：圆柱形结构，总质量220吨，长度45米

• 起重设备配置：

○1#起重机：XGC400-I型履带式，额定载荷228吨（含10吨吊具重量）

○2#起重机：XLC280型履带式，额定载荷140吨（含3吨吊具重量）

计算步骤

基于"能力优先"原则（适用于不同规格起重机协同作业），计算载荷分配比例：228/140 ≈ 1.63

1#机分配负荷 = 220×(1.63/2.63) ≈ 136.35吨2#机分配负荷 = 220×(1/2.63) ≈ 83.65吨

依据GB 50798-2012标准规定："采用双机抬吊细高设备时，建议选用同规格起重机。单机作业负荷不应超过额定能力的80%。对于平衡装置完善或对偏载不敏感的卧式设备，可按实际分配负荷选配起重机。"

现代起重机设计已综合考虑各类动载系数，且国内设备制造工艺成熟，现行规范一般不再额外增加载荷系数。

鉴于双机协同存在同步风险，引入1.1倍安全系数后：

1#机实际负荷 = (136.35+10)×1.1 ≈ 160.99吨2#机实际负荷 = (83.65+3)×1.1 ≈ 95.32吨

负荷率计算结果：

1#机负荷率 = 160.99/228 ≈ 70.61%2#机负荷率 = 95.32/140 ≈ 68.08%

可行性结论

两台起重机作业负荷均满足GB 50798-2012标准关于"单机负荷不超过额定能力80%"的要求，方案可行。

综合分析

1.采用现场现有设备，无需额外调运，经核算具有约10%的安全裕度

2.基于额定能力的优化分配方案，实现了设备资源的合理利用和安全平衡

3.同型号起重机可简化吊点平衡计算过程

4.精确的负荷分配计算是确保协同吊装安全的关键要素

*信息来源于技术方案分享，仅供参考

产品详情

点击购买

点击上方图片跳转“起重圈”，“项目清单详情页，了解更多内容

起重圈是起重行业学习型社群，旨在通过圈子的力量，连接行业资源，精准对接生产企业和业务经理，实现资源共享。

项目清单是2025年各省市重点项目的起重行业商机，内容涵盖多个领域。提前介入，抢占先机！

扫码关注♥

---- 点个赞吧✦₊

声明：本文系转载自互联网，请读者仅作参考，并自行核实相关内容。若对该稿件内容有任何疑问或质疑，请立即与铁甲网联系，本网将迅速给您回应并做处理，再次感谢您的阅读与关注。