12月20日下午
厦金大桥(厦门段)项目
迎来重大建设节点
中铁大桥局负责吊装的
全桥首榀海上装配式大节段钢箱梁
架设顺利完成
标志着全桥钢箱梁成品运输
及桥位架设施工
正式拉开帷幕
项目正式进入
上部核心结构施工的全新阶段
厦金大桥厦门段项目
总长约19.6公里
92榀大节段钢箱梁
是支撑起这座大桥的“钢铁脊梁 ”
此次成功吊装的钢箱梁
坐落于大嶝西航道桥东侧
非通航孔桥90-91号墩
堪称“海上巨无霸 ”
梁长142.5米、宽44米、高4.5米
总重量达4586吨
该梁段的成功架设
刷新了海上装配式桥梁
整孔架设钢梁的重量纪录
也为行业内浅滩海域“智能装配化”造桥
提供了重要实践
面对如此超大超重的构件的
制造、运输与吊装难题
项目建设单位统筹主导
克服工期和资金压力
组织参建单位构建起
从制造到吊装的全链条保障体系
明确
工厂预制→基地拼装→滚装运输→桥位吊装
的完整技术路线
全过程保障施工安全与质量
智能制造
自动化产线与数字管控筑牢品质根基
在制造环节,项目团队突破传统施工模式,打造了“模块化设计+工厂化制造+机械化施工+精准化控制 ”的先进建造体系。此次吊装的钢箱梁构件均在南通振华重工基地完成预制与拼装,车间内,U肋板单元内焊机器人、打磨划线一体机器人等智能设备火力全开,包揽了顶、底板单元加工成型的全流程自动化作业,焊缝一次探伤合格率高达99%,远超行业平均标准。同时,通过物联网平台实现生产过程的实时监控与数据联动,确保制造环节全程可控、高效协同。
安全运输
全链条技术方案攻克转运难题
为保障构件从南通至厦门的安全运输,项目团队运用有限元分析技术,精准模拟构件受力情况,确定最优支撑点与载荷分布;采用8个PPU+168轴模块车作为核心转运设备,并利用BIM 技术全程模拟转运流程,提前规避各类风险。在长达580海里、历时3.5天的海上航程中,运输船舶借助艏雷达、船舶自动识别系统(AIS)等设备实时掌握航行动态,采用“双线并行临时航道 ”方案实现施工与通航并行。项目团队构建的“波浪-潮汐-风暴潮 ”三联预警系统追踪气象动态,则为航行提供了精准的气象保障。
通航保障
海事联动守护海上运输之路
厦门海事局多次前往现场开展调研,针对水域通航特点和水文气象特征,全面梳理水域安全风险,科学规划运输航路,综合制定通航安全保障方案、应急预案。自钢箱梁启运以来,厦门海事局实施“水上封控+空中巡查+智能调度”立体监管模式,同步建立“叫应”机制,强化预警预控,全程为运输船舶提供航向校正、避让提醒等实时指导,全方位护航首榀钢箱梁安全运输入场。13日上午,在海事执法船艇“海巡0807”的护航下,钢箱梁安全顺利抵达预定点位。根据工程规划,项目海上主线共设计92榀钢箱梁后续将陆续运抵,厦门海事局将持续跟踪工程进度,结合不同航次的构件特点、季节水文变化等因素,动态优化水上交通组织和安全保障方案,助力大桥建设任务顺利推进。
精准吊装
三项自研技术实现毫米级架设
为适应浅滩狭窄疏浚海域作业条件,中国中铁项目团队采取了“3600吨浮吊+2500吨浮吊 ”双机抬吊架设钢箱梁方案,有效规避浮吊坐浅风险。为实现大节段钢箱梁安全高效精准架设,项目团队自主研发三项关键技术:一是研制了一种全桥通用钢箱梁吊具,吊具与钢箱梁吊点之间采用柔性连接,使吊具和钢箱梁吊点都能平稳均匀受力;二是研发了一套监控系统,每秒反馈一次监测数据,在架梁过程中全程监测两艘浮吊状况,以及全程监测吊具和钢箱梁在空中的姿态与受力状况;三是研制了一种1500吨级大吨位三向调节装置,钢箱梁精调过程中,从纵桥向、横桥向、高程三个方向逐一同步调整钢箱梁位置,同步偏差不超过2毫米。在智能监测系统的全程护航下,经过5小时13分钟的吊装作业和1小时20分钟的精调作业,最终完成了钢箱梁毫米级精准架设。
绿色施工
构建生态友好型工程样板
施工过程中,项目团队始终坚守绿色发展理念,全力守护海洋生态。通过“搭积木”式的工厂化装配化工艺,结合钢梁大节段整体吊装技术,不仅让海上作业效率提升约4倍,更显著降低了对湾区水动力的影响,实现了对中华白海豚栖息地的“零干扰”。同时,构建“海陆空 ”立体防护体系,严格落实环保措施,达成施工废水“零排放”,全力打造生态友好型海洋工程样板。
首榀钢箱梁的成功架设
全面检验了项目团队的
统筹协调能力与尖端技术装备水平
为后续海上预制构件的
集群化安装积累了经验
也为行业超大型构件智能安装
提供了重要参考
项目链接
厦金大桥厦门段项目建成通车后,将与厦门翔安国际机场、厦金航线共同构建起对台海陆空立体交通新格局,对福建省探索海峡两岸融合发展新路,建设两岸融合发展示范区具有重要意义。
END
执行主编丨李元、沈苏
责任编辑丨罗梦露
内容来源丨中铁大桥局
中国中铁融媒体中心
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