智造领航丨中联重科：极致智造，执舵未来

本文转自：工程机械CCM

当智能制造成为全球产业新一轮竞争的“胜负手”，中联重科以“致广大而尽精微”的姿态，继续保持领先。

工信部2025年度领航级智能工厂培育名单公示之际，全国仅15家企业跻身这份智能制造“国家队”榜单。这不仅是“技术破壁”真功夫与“模式首创”硬实力的显化，更是产业新技术时代开启的草蛇灰线。

作为工信部等六部门梯度培育体系的“塔尖物种”，代表着国内外智能制造的最高探索水平，而中联重科的入选，既是企业“硬核能力池”的生动展现，更是中国制造业从“规模增长”向“高端跃迁”的生动注脚。

所有这一切，生动地浓缩在位于长沙的中联重科的领航级智能工厂内。踏入其中，没有传统车间的灰暗沉闷，而是拉满了赛博感的奇幻图景。

上百条舞者一样的机械手臂，以精准到毫秒的韵律协同运作；无人转运车循着隐形的数字轨道运送物料，与机械臂无缝衔接，全程丝毫不差。车间一隅的数字孪生大屏，将工厂全域转化为实时同步的全息影像，设备负荷、生产进度、质量数据以五颜六色的图表呈现……在这里，传统制造的笨重感被彻底颠覆，取而代之的是 “科技与艺术共生” 的“智造盛境”。

而正是这场“产业级”的燮变，让中联重科在制造效率、产品品质上，展现出冲顶世界的张力。

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“智造”开元，标定新高

领航级智能工厂的“入场券”，从来都是智能制造领域的“巅峰通行证”。

作为工信部等六部门构建的四级培育体系顶端，它要求企业不仅要突破“卓越级”的技术壁垒，更要练就可复制、可推广的“硬核功夫”，成为全球制造变革的探路者。

工程机械行业，尤其是挖掘机板块，堪称智能制造领域公认的“最硬的骨头”。从身形庞大的钢铁巨兽，到小巧灵活的微型巧械，平均一种挖掘机至少要配备4000种零部件，最大型号更是突破6000种。要让这些“配置迥异”的设备在同一条生产线上顺畅流转，全球巨头为此不懈探索了几十年。如今，这个历史性难题在中联重科智慧产业城土方机械园被破解，一场全球工程机械产业传统制造领域“范式转移”性的突破就此照进现实。

在这个“会思考的工厂”，中联重科自主设计的21套多模态感知柔性工作站，如同给机械臂装上了“智慧眼睛”和“灵敏触觉”，AI视觉精准识别工件位置，力控技术灵活调整作业力度，成功突破自适应焊接、柔性换型等关键工艺，让生产线实现快速自动换产；自主研发的AI多维度产能约束引擎和动态资源调度算法，则是工厂的“超级大脑”，通过精益排产调度，不仅能应对生产中的突发异常，更能确保数千种零部件始终精准齐套。正是这些技术创新的叠加，让70余种挖掘机实现高效混流生产，换产零切换，创造了平均每6分钟下线1台挖掘机、6.5天完成从钢板到整机的“制造速度”全球最快纪录。

“智造中台”硬核赋能，中联重科要在效率与质量实现“双破局”。

在其智能制造体系中，数字孪生驾驶舱构建“虚拟镜像工厂”，AI视觉质检中枢实现“毫米级识别”，力控柔性机械臂达成“丝级精度”作业，工业互联网“云端中枢”则实现全流程数据贯通，这些前沿技术共同驱动生产资源“自组织、自优化”，实现从零部件加工到整机装配的毫米级精度把控，让品质管控从 “事后补救” 转向 “事前预防”，产品合格率100%。此外，大数据驱动层面，中联重科通过工业互联网平台汇聚生产、工况、运维全生命周期数据，建立品质数字孪生模型，实时迭代优化设计参数与制造工艺，推动产品可靠性持续升级。多重赋能下，中联重科不仅在精度、耐用性等核心指标上达到国际领先水平，更以标准化、可追溯的品质体系，推动产品品质实现跨维度升级。

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“共享智造集群”再造“产业新标准”

火热的智能制造，中联重科有独特的故事线。“共享”则是其智能工厂鲜明的底色，更是这家老牌企业引领产业变革的“底层密码”。

不同于传统工厂的封闭生产模式，中联重科以“多厂统筹、多规合一、工序共享”为原则，打造全球独有的“工程机械协同共享智造集群”，横向覆盖挖掘机、起重机等4大主机品类，纵向贯通数百道工序，国产设备使用率超90%，实现“一张蓝图绘到底、一个标准贯全程、一套中台管全域”。这不仅降低15%建设成本，更形成了独特的“以一带三”共享模式，为全球工程机械产业离散制造提供了可复制的“中国智造方案”。

在研发端，跨区域协同平台整合770余台套实验设备，支撑多品类产品的联合仿真与测试，形成四大主机产品的“研发共同体”。通过AI参数化设计、机电液联合仿真等技术，实现研发过程“数字化孪生、工具智能化、成果共享化”，成为高端装备的“性能验证中枢”，这种“合力创新”模式，让技术突破加速发生。

“共享”不仅发生在中联重科机体内，更是向着产业价值链上下游不断延展。

在供应链端，智能算法平台实现上下游企业的实时联动。这种生态化发展模式不仅降低了自身成本，更带动产业链上下游实现技术升级，让智能制造的价值从单一工厂延伸至整个产业生态。

技术与模式的革新，最终让“客户的期待”不再是漫长的等待。曾经，工程机械行业“以产定销”的模式，让客户要等上3～4个月才能拿到设备，经销商仓库里堆积的库存，是行业挥之不去的痛点。如今，中联重科基于C2M模式实现的“以销定产”，让个性化需求变得触手可及——客户在终端轻轻点选驾驶室配置、作业功率参数，这些信息就会像“加急电报”传至工厂，AI调度系统立刻规划生产路径，仅需一周时间，一台带着专属、唯一性印记的挖掘机就会下线，两周内就能交付国内终端用户，成为创造价值的“盈利利器”。

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领衔全球，加码未来

“不日新者必日退”，多年爬坡后已经站在全球智能制造前沿，中联重科仍未止步。

依托多品种、小批量的“超大规模敏捷智造”能力，中联重科以新一代AI和机器人技术为“核心引擎”，推动“智造中枢”向“自感知、自适应、自决策”的“进化型制造”形态升级。未来，工业机器人与人形机器人将组成“人机协同智产军团”，“柔性混流智产矩阵”将拓展至全系列挖掘机，从当前的数百种型号定制，迈向“单件个性化C2M智制”的终极形态，让“以销定产”模式实现“维度跃升”，从“批量生产”的粗放时代迈入“精准滴灌”的智慧时代。

中联重科智能制造的系统性成功，意味着在全球工程机械产业智能制造大战中，中国企业已经具备不可小觑的话语权；下一个十年，以智能制造为基础，中国工程机械产业将依托制造效率与保障，在产品实现登顶。

作为中国工程机械产业的重要开创者之一，智能制造时代下，中联重科依然不改产业担当与“生态赋能”，推动“智能制造”走出工厂围墙，形成50余项企业标准，参与编制6项国家及行业标准，复制推广到全球20余个智能工厂、200余条智能产线，为农业机械、应急装备等领域的数百家企业点燃“数智火种”。2025世界智能制造大会的展台上，中联重科人形机器人与工业机器人的协同演示格外吸睛。满是科技感的展台和活动预示着，中联重科的智能制造进化之路，正向着更广阔的地域，更遥远的未来延伸。

当中国已经成为全球“智能制造”的重要发源地和演练场；随着以中联重科为代表的中国制造商加速出海，“中国智能制造”更在重塑全球产业制造体系。截至目前，公司在全球布局13个海外制造工厂，网点超430多个，服务备件仓库超210个，海外员工超8000人，产品覆盖170多个国家和地区，海外收入占比连续突破50%。尤其是在欧洲、非洲、澳新、拉美等高潜市场，中联重科已经深度切入，2025年上半年新增二级网点19个，投建匈牙利工厂、德国工厂二期项目，投产后欧洲产能或达百亿元，是欧洲本地化布局最完善的中国厂商。

以“领航级智造中枢”等智造体系为支点，中联重科撬动的不仅是企业自身的“蝶变升级”，更是中国工程机械产业在全球产业链中的“价值跃迁”。这里的每一工程机械产品，都是“大国重器”的具象表达，更是数字孪生、AI等前沿技术的“集成载体”；这里的每一项创新，都破解着离散制造的世界级难题，更定义着未来智能制造的“中国生态方案”。

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