从制造到“智造”，鞍钢资源如此破局

“十四五”期间，鞍钢资源以智能化破局，针对传统矿山效率低、成本高、安全风险大等行业痛点，构建“数智管控中心”，打造露、井、选、球全流程无人化体系，不仅大幅提升生产效率与资源利用率，更形成可推广的行业标杆方案，为筑牢国家铁矿资源安全屏障、推动冶金矿山高质量发展提供关键支撑。

效率分别提升4.84%、6.52%、6.45%！在鞍钢矿业齐大山铁矿智能管控中心，乙班调度长侯大威注视着屏幕上钻机、电铲、卡车跃升的作业效率数据，心中难掩激动。

“穿、采、运，全流程效率提高，这标志着我们数智采矿取得成功，矿山开采真正进入智能化时代……”

从曾经的“靠人”到如今的“靠智”，“十四五”期间，鞍钢资源以智能化发展的优秀答卷，成功解决了困扰传统矿山作业效率提升的诸多痛点，使国内贫铁矿资源利用实现最大化。

如今的矿山，露、井、选、球的各个环节全流程实现智能化，曾经看似不可能完成的任务，已广泛应用于鞍钢资源的全链条生产，甚至已经影响到整个矿山行业。

绘蓝图，由“制造”向“智造”跃升

习近平总书记强调，要把握数字化、网络化、智能化融合发展的契机，以信息化、智能化为杠杆培育新动能，优先培育和大力发展一批战略性新兴产业集群，推进互联网、大数据、人工智能同实体经济深度融合。

“十四五”伊始，作为国内最具资源优势的企业，鞍钢资源面临着前所未有的冲击和挑战：传统露天矿山开发面临“地质不清、配矿不准、采选脱节”的行业痛点；井下矿山则由于规模、技术、效率等因素影响，面临产量下滑、刚性成本上升等诸多挑战……

挑战之下，路在何方？鞍钢资源清醒地认识到：在全球产业链供应链加快重构的背景下，当务之急是依靠智能化破题。围绕建设世界一流资源开发企业的战略目标，开展大胆的颠覆式的创新，以一流的智能制造赋能企业高质量发展，才是解决矿山行业瓶颈问题的关键。

实现一流智能制造不是“锦上添花”的选修课，而是应对未来挑战、打造“三个世界级”的必修课。

按照鞍钢集团《数字鞍钢建设工作方案》的要求，鞍钢资源把重塑传统矿业发展形态作为切入点，紧扣“产业数字化、数字产业化”主线，利用物联网、云计算、大数据、人工智能等先进信息技术，力求对矿山生产经营主动感知的同时，自主统筹优化各种资源，形成“集成平台打造矿业生态、借助信息技术服务企业转型、突出行业特点形成矿业模式、实施智能制造体现示范作用”的智慧矿山解决方案，以一流的智能制造，推动信息化与传统矿山生产环节深度融合，引领矿山行业转型升级。

目标清晰，方向明确，措施有力，鞍钢资源迅速展开系统布局——

成立网信领导小组，发布14项数字矿山建设工作要点及指标体系；

起草“鞍钢集团矿山产业关键工序数智化建设规范”；

制订《鞍钢矿业公司一流智能制造指导意见》和《鞍钢矿业公司一流智能制造指导意见2.0》；

启用数智管控中心，以“一总部多基地”为设计原则实现产供销全产业链数据协同与信息共享；

围绕“矿石流”，梳理18条主体产线运行状况，选择4个典型工艺产线和场景作为试点，探索建设“一总部，多基地”矿群管理模式，实现“采、选、球、辅、控”全链条的智慧生产模式，力求形成具有行业影响力的典型案例和一大批智能化业务场景。

……

细化工作安排，滚动制定方案，实行挂图作战，明确建设目标、任务和时间表、路线图，分级分类做好智能化项目管控，按时间点跟踪落实——一场关乎鞍钢资源生存与发展的“大战”，就此拉开帷幕。

搭平台，矿山实现全局智能化

走进鞍钢矿业关宝山公司磨磁车间，干净又安静。只见两台大型球磨机快速运行，偌大的生产现场空无一人，智能巡检机器人和清扫机器人偶尔闪烁的灯光，显示作业正在进行。

从2021年开始，鞍钢资源在该公司建设国内首个智能工厂，以智能化手段对生产流程进行再造，推动选矿工序由人工调控变为系统调节，使磨矿、磁选、浮选等选矿流程工序协同、智慧生产、智能制造。

何为智能工厂？

关宝山公司选矿主管工程师张文辉一语道破，“设备全部实现远程一键操控，指标不再依赖个人主观判断，生产效率大幅提高。”的确，随着智能工厂的上线运行，关宝山公司的劳动生产率和精矿产量不断攀升。

齐大山铁矿智能管控中心

与此同时，亚洲最大铁矿——鞍钢矿业齐大山铁矿，也构建起全国首个全流程数字化采矿系统。地质资源数字化建模、智能配矿动态优化、生产协同智能调控的“三级联动”机制，整合了分散的地质数据、生产数据、选矿数据，实现资源开发从“经验判断”向“数据决策”的根本性转变。

在齐大山铁矿生产技术室主管工程师吕蒙的办公电脑里，有这样一组数据——通过智能化改造，精矿合格率稳定提升至100%，铲装效率同比应用前提高6.52%，真正实现“高效协同、按质运输、精准入仓”，在破解老矿山转型升级的共性难题之外，更是探索出一条传统重工业企业以数字化转型推动高质量发展的新路径。

眼前山铁矿建设安全高效智慧井下矿山。

鞍钢矿业眼前山铁矿依托“一中心、一网络、一系统、一平台+N智能应用”的框架体系，建设无人采矿示范区，以高效智慧的井下矿山，实现采矿设备地表操作，引领行业生产变革。改造后，下井作业人员减少120人，劳动生产率提升至冶金矿山地采单位第三名。

同样漂亮的数据也出现在鞍钢矿业弓长岭球团厂。今年4月，鞍钢集团首个智慧球团工厂项目在这里正式运行，通过构建全新的智能模型和智慧管控平台，搭建出“端-边-云”三层数据融合网络和工业互联网平台，实现自动上料、自动配料、智能造球。截至目前，煤、电消耗分别同比下降4.17%和7.33%，劳动生产率同比提高5.43%。

此外，鞍钢矿业质计中心依靠智能计量平台实现精准计量，减小计量量差，精度指标同比提升0.03%。

鞍矿智维的智能运维管控平台数据采集点位已经覆盖340+设备、2300+传感器，备件消耗减少率、设备异常停机时间均创造新低、设备检修效率则不断提高，为厂矿提供稳定、智能、高效的运维服务保障。

鞍钢矿业东鞍山铁矿在3条胶带系统安装轨道式智能巡检机器人，劳动生产率不断提高。

……

传感网络、虚拟现实与仿真、精确定位与导航……这些新奇又陌生的词汇，已经成为鞍钢资源加快推进智能化发展的“老朋友”，成为翻开企业新篇章的“主力军”。

“十四五”期间，鞍钢资源融合“矿石流”“信息流”“业务流”“数据流”，在国内矿山行业率先完成露、井、选、球四大场景的无人化改造，建立起包含生产、设备、安全等6类调度于一体的“数智管控中心”，实现完整的“矿山规划-地质建模-采掘计划-采矿作业-运输作业-选矿（破碎-磨矿-浮选-浓缩-脱水）-球团/烧结”全流程高度集成化、智能化、扁平化全流程数字化管理，这不仅成为冶金矿山行业的智能化标杆、引领矿山行业整体转型升级，更标志着智慧工厂从单点自动化，正式迈向全局智能化的新征程。

健机制，端稳铁矿资源饭碗

当下，以智能化推动制造业发展，加快建设制造强国、质量强国、网络强国、数字中国，已然成为时代的重大课题。而不论什么时候，矿产资源这个“工业粮食”都必须稳稳地把握在自己手里。

鞍钢资源深谙此理，“十四五”以来通过智能化的加持，使企业“重焕青春”——

全面梳理智能化建设项目，形成11大类45项典型智能化场景；高等级案例23项，中等级19项，低等级3项，其中，智慧选矿等7个大类方向的高推荐级案例已经具备优先推广条件。

根据鞍钢集团智能制造评价要求，在15家单位的18条产线中，5条自动化程度相对较高，达到智能工厂基础级水平；5条完成智能化升级改造，达到智能工厂先进级水平。

实施25项数字化投资类项目，26项数字化科研类项目，累计获得11项行业级奖项，9项省部级奖项，3项国家级智能制造相关案例，3个智能制造优秀场景，3个智能工厂和数字化车间，并入选辽宁省数字标杆企业。其中，关宝山公司智慧工厂项目，荣获2022年第四届全球工业互联网大会创新应用十大典型案例；眼前山铁矿井下安全高效智慧矿山建设项目成果，入选2024年国家矿山安全监察局公布的《智能化矿山数据融合共享规范》创新应用企业名单，位列非煤矿山第一名。

迈向“十五五”，鞍钢资源将继续深入完善智能化发展的相关体制机制，加快推进矿产资源产业高质量发展，坚决当好维护产业链供应链安全稳定的“压舱基石”。

持续深度融合大数据与人工智能，赋予矿山生产流程自我优化的“智慧”，让设备之间的“对话”更加流畅，作业协同更加精准高效，实现资源利用效率的最大化——

将智能制造持续贯穿于“三个一批”项目的规划设计、工程施工、调试验收、后期运维的全过程，确保高起点高标准高智能。

继续开展科技创新，积极推动新一代信息技术、AI等与传统矿山开采技术装备相融合，以课题研究和智慧化实践大胆探索，将颠覆传统的理念用于矿山生产实际，形成一批重大标志性创新成果，为行业提供智慧矿山整体解决方案。

坚持人才是第一资源，面对日新月异的智能化技术发展需求，多措并举引进人才、培育人才，为企业智能化发展提供不竭动力。

鞍钢资源将以更加精细、更加绿色的开采方式，实现与地球更温柔、更可持续的对话，为鞍钢集团加快建设更加具有国际影响力的世界一流企业提供强大支撑，为中国式现代化贡献坚实的矿产资源保障力量。

来源丨摇篮鞍钢

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