开源节流｜技术团队自主修复设备 单套降本34.5万 提速92%

近日，动力总成事业部长春工厂开源节流再获新成果：面对Landis磨床静压主轴维修的“天价门槛”，装备技术团队以自主创新打破国外技术垄断，仅花5.2万元材料费就完成原厂39.7万元才能修的精密主轴，还将维修周期从10-12个月压缩至3周，预计每年可为节约成本超百万元。

作为发动机核心部件曲轴的磨削关键设备，已服役10年的Landis磨床近期因主轴精度超差，不仅推高砂轮损耗，更威胁曲轴加工质量。此前，更换主轴总成需75万元，返英国原厂维修要39.7万元且耗时近一年，成本与效率的双重压力成了生产“拦路虎”。

“关键技术绝不能一直攥在别人手里！”在领导支持下，团队组建了专项维修组，直面无图纸可依、磨损零件测绘难、修造设备精度不高等核心难题，他们打出了破局“组合拳”：自主设计装配工作台与专用工具，解决拆装难题；吃透静压主轴原理，从设计视角还原轴瓦、芯轴磨损部位尺寸；改造闲置加工中心并自主编程，补上精密加工短板；搭建性能检测实验台，确保修复后主轴动态性能达标。

此次自主修复不仅将单套主轴维修成本从39.7万元降至5.2万元，资金占用归零，维修周期更是从40周缩短至3周，效率提升92%，修复后加工的曲轴完全符合品标要求。

如今，团队已形成标准化维修指导书，通过培训提升了精密主轴修复、调整及零部件制造能力，还拓展掌握了电主轴、机械主轴的维修技术。按计划，今年将修复26根主轴，预计降本177.6万元。其它设备部件的自主维修也在推进，预计再降本228万元，以持续创新为企业极致降本注入动能。

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