智守安全-山特维克“智驾系统”实现装载运输全自动运行

安全从来都是矿场开采到加工的重中之重。随着科技的进步，矿山智能驾驶系统的出现，从源头解决矿山工作人员的安全风险成为可能。当操作人员可以在设备控制室内远程操作/监控采矿车队，当设备能够自主优化运行路线、实现装载运输网络，兼顾安全与高效生产将不在遥不可及。

近期，山特维克自动化装载运输解决方案在澳大利亚矿山的成功应用，受到了其他矿山企业的密切关注。该解决方案部署于嘉能可的George Fisher矿场，搭载Automine系统的包含6台Toro® LH517i在内的10台全自动铲运机和3台Toro TH663i卡车组合成一条集成化的自主物料搬运系统。

人员风险降低策略

增强安全性，是嘉能可投资George Fisher矿场自动化技术的主要原因。地下采矿本身就存在许多安全挑战——从岩层冒落、设备事故到空气质量问题与能见度不足等风险。

Tip

AutoMine应对策略

远程操作：操作员在地面控制室控制设备，而非身临地下设备驾驶室

减少接触：生产过程中活动矿区所需人员减少

性能稳定：自动化系统不会出现疲劳、分心或判断错误而出现故障

接近检测：先进的传感器可防止设备之间以及与基础设施的碰撞

环境监测：持续评估地下环境条件，无需人员接触

自2024年初配备山特维克自动化卡车以来，George Fisher实现卡车运输相关‌应报告事故零记录。在车辆碰撞为主要风险源的采矿行业，是一项重大的安全成就。

George Fisher矿场的安全改进可通过多个关键指标量化：

安全指标

自动化方案部署前

自动化方案部署后

结果对比

采场人员暴露工时

1,850

小时/月

320

小时/月

降低

83%

未遂事故

每季度12起

每季度

2起

降低

83%

设备接触事件

4 次/年

降低

100%

地面跌落暴露

高风险

暴露风险极低

显著

降低

来源：John Zadeh (2025). Sandvik Boosts Safety at George Fisher Mine Through Automation. Discovery Alert

运营效率提升

最直接的生产力提升源自消除班次交接延误‌。传统采矿作业在班次交接期间通常存在显著停机时间，通常每次交接需30-45分钟。通过自动化设备持续运行，George Fisher矿场消除此类生产间隙，实现真正意义上的全天候连续生产。

山特维克AutoLoad 2.0技术彻底改变了George Fisher的装载过程，实现了完全自动化的生产周期。这个复杂的系统允许铲运机在无人干预情况下，接近矿渣堆，填满铲斗，并将物料运输到倾倒点。

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Automine 2.0

George Fisher矿场使用了山特维克的金牌 AutoMine 订阅服务，该服务提供全面的自动化功能，包括：

• 多车控制：从单人操作站监控和控制多辆车辆

• 交通管理：协调车辆移动以防止冲突

• 区域隔离：对自动化区域的访问进行自动化控制

• 接近检测：通过先进传感器防止碰撞

• 性能监控：实时分析设备生产效率

• 故障诊断：远程故障排查与问题解决

令人印象深刻的是AutoMine交通控制功能 ，使多个铲运机能够在同一区域同时作业。该系统以15cm的精度协调设备移动，在最大限度地提高生产能力的同时防止车辆冲突。

Manfred Drutschmann

嘉能可George Fisher矿山生产总监

“自实施AutoLoad 2.0以来，装载效率提高了近四分之一。与大多数操作员相比，该系统能够以更少的尝试次数实现最佳铲斗填装，而且交通管理功能使我们能够安全地在以前只能操作一台机器的区域部署多台设备。”

山特维克冗余机制

山特维克在George Fisher矿场的实施方案采用三重冗余控制网络确保运行可靠性，以应对突发情况。关键冗余要素包括：

• 配备不间断电源的备用电源系统

• 具有自动故障转移的冗余通信路径

• 可在必要时接管运营的备用控制中心

• 本地机器智能，可在通信故障时实现安全关机

• 定期备份运行参数和设置

该架构确保即使发生多点故障，设备也能继续运行或安全终止活动，而不会引发危险情况。

山特维克通过自动化技术显著提升George Fisher矿山安全水平，该案例充分证明现代矿山规划技术可同步应对矿业两大核心挑战：安全与生产力。将作业人员撤离高危环境并同步提升运营效率，代表着矿业发展的未来方向。

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