《上海共识》实践系列报道 | 钢铁脊梁 绿色担当——《上海共识》之“责任共识”实践之路

《上海共识》实践系列报道之二

钢铁脊梁 绿色担当

——《上海共识》之“责任共识”实践之路

从大炼钢铁时代升起滚滚浓烟的“希望”，到今天铸轧产线上流淌“绿色”钢水的“担当”，中国钢铁工业正加速完成从“红钢”向“绿钢”的世界变革。

《上海共识》中特别明确了行业责任共识：坚持绿色发展，绘就碧水蓝天。可喜的是，在这一共识引领下，过去一段时间，钢铁行业勇担使命、戮力攻坚，用实际行动提交了一份闪耀着黑色金属光泽的环保答卷——国家级绿色工厂、碳达峰“领跑者”称号、全球首条零碳生产线……悄然诉说着一个传统产业如何重塑“工业粮食”生态基因的中国钢铁故事。

零碳钢铁

踏绿而来

《上海共识》中提出，积极实现绿色制造，打造低碳钢厂。一致承诺加大投入研发绿色低碳关键核心技术，探索零碳钢生产新工艺，加速建设一批示范项目，加快形成具有自主知识产权的成套低碳冶金工艺技术和装备，助力国家“双碳”战略目标如期实现。在这一共识推动下，行业迎来了炼钢生产的颠覆性变革，钢铁制造基因序列正在重塑中。

北京科技大学朱荣教授团队探明了二氧化碳用于调控炼钢反应的科学规律，将二氧化碳资源化利用和炼钢工艺有机结合，开发出基于二氧化碳顶底复合喷吹的源头降尘、高效脱磷、强化脱氮、稀释控氧等核心技术，在减少二氧化碳排放的同时，显著提升了钢水质量，成功推动了二氧化碳由工业废气向资源功能型介质的转变，实现了钢铁流程二氧化碳资源化利用“从无到有”的关键突破。

最新统计数据显示，该项目成果在首钢京唐、酒钢、河钢等10多家企业的实际应用中，累计利用二氧化碳达102万吨，减少烟尘45万吨、减排二氧化碳240万吨。可以说，这项斩获国家科技二等奖的项目成果，实现了高品质钢的稳定生产和产品升级，让二氧化碳从“环境负担”转变为炼钢催化剂，为行业实现“碳中和”目标开辟了全新路径。

中国宝武勇当新型低碳冶金现代产业链“链长”，立足我国钢铁行业能源结构和主体工艺流程的碳排放现状，绘制碳中和路线图，双线布局未来：以富氢碳循环氧气高炉（HyCROF）为核心的高炉转炉流程燃料比降至438kg/tHM，斩获2024年世界钢铁协会第15届“Steelie奖”之低碳生产卓越成就奖；以氢基竖炉为基础的氢还原电熔炼工艺（HyRESP）流程，氢气比例达到70%，经济矿粉使用比例达到25%，小时产量达到128吨，金属化率达94%，对中国钢铁工业探索零碳绿色转型发展发挥了重要作用。

鞍钢实施了具有完全自主知识产权的全球首套万吨级绿氢流化床炼铁示范项目，吨铁碳排放量较传统高炉工艺和氢基竖炉工艺显著减小，技术指标达到国际领先水平，工艺技术和核心装备完全实现国产化，突破了我国氢冶金新技术路线“卡脖子”难题。该项目入选中央企业科技成果应用拓展工程首批项目清单。

河钢全球首条氢冶金绿色汽车板连铸生产线投产，实现了河钢绿色汽车板工艺路线全链条贯通，使其具备了低碳排放钢、绿钢和近零碳排放钢的整体产品矩阵的生产能力，为下游客户提供更加绿色、更加低碳的汽车板产品，引领世界绿色低碳产品发展。

沙钢凭借全球最大的四条薄带铸轧线，将冶炼流程极致压缩。其开发的超薄带“绿钢”以80%废钢比批量供货3C行业，并通过全球首个回收成分认证体系——SCS翠鸟认证；1500兆帕级超薄带高强汽车钢应用范围成功从挂车、货架扩展到乘用车车身，实现“低碳排放+高强轻量化”的双重突破。

清洁钢厂

和谐共生

《上海共识》中提出，积极实现与环境和谐共生，打造绿色工厂。一致承诺，全面推动钢铁行业超低排放改造，加快推进钢铁企业清洁生产；努力建设清洁生产环境友好型钢厂，共建城市亮丽风景线；积极推进钢铁与建筑、电力、化工、有色等产业耦合发展，提高钢渣等固废资源综合利用效率，大力推进企业综合废水、城市生活污水等非常规水源利用。在这一共识推动下，钢企能源利用、固废资源化战场捷报频传。

中国宝武自主创新研发的大宗钢渣固废高效低碳制备高等级沥青路面材料及工程应用关键技术让“钢渣向何处去”这个困扰钢铁行业多年的世界性难题有了“宝武方案”。该技术被引入到中钢（中国台湾地区）、邯钢、浦项、印度TATA等钢企，现已在上海、湖北、广西、内蒙古等地实现应用，建设公路超过3000公里，应用钢渣沥青混凝土3000万吨。

湖南钢铁投入10亿元打造了3套150兆瓦超临界发电机组，以全球顶尖技术将富余煤气“吃干榨尽”，年自发电量近100亿度，基本实现高炉煤气零放散。同时，湖南钢铁斥资亿元实施涟钢高炉煤气精脱硫，从源头扼住硫化物排放“咽喉”，大幅减少固体废弃物、废水的产生，成为行业实现源头治理、节能低碳减排、可持续发展的先进案例。此外，湖南钢铁还攻坚烧结机头灰资源化利用，实现氯盐高效提取，向着打造“无废集团”目标迈进关键一步。

建龙集团各子单位则长期致力于提高能源使用效率。宁夏建龙开展提高钢铁企业余热余气自发电率集成创新项目，自发电率逐年提升；建龙西钢转炉烟气隔爆型中低温余热回收项目改变了传统钢铁企业转炉中低温余热无回收的现状，多项技术为国际首创，大刀阔斧实施了一场转炉工序极致能效提升、转炉烟气净化回收工艺流程再造的技术革命。

而在长江之滨，沙钢书写着“滴水成金”的传奇：干熄焦节水工艺年有效节水270万吨，45套水循环系统使水资源循环利用率超98%，两座中水回用厂确保了生产废水100%回收利用，构建起“分类收集-分级处理-分质回用”的全链条治理模式。这种“智慧用水管控模式”成功入选国家工信部首批工业废水循环利用典型案例。

鞍钢团队创新研发的热轧油泥气浮除油技术在鞍钢热轧1780平流池率先工业化应用，让含油污泥变身“金山银山”——年回收铁泥1.7万吨，大幅降低处置成本，技术已达国际先进水平。可以看到，在《上海共识》引领下，行业龙头们正以技术利剑，斩断固体污染链。

中国绿钢

共绘未来

《上海共识》中提出，实现更高水平制造绿色，助力全社会低碳转型。将进一步通过技术创新降低制造、应用成本，面向行业推广最佳可用技术、最短生产流程和最短业务流程，推动“因地制宜、热尽其用”，推进直装直轧等工艺路径优化及全流程极致能效，实现消耗更少资源，制造更高性能钢铁材料。树立全生命周期理念，推动钢铁行业EPD平台建设，制定中国绿钢标准，促进全社会使用更加低碳的钢铁材料。在这一共识推动下，行业绿色转型发展步伐更快、幅度更大、成果更丰。

中信泰富特钢自主开发“一总部， 多基地”双碳信息化平台，同时斩获碳边境调节机制CBAM和产品碳足迹PCF符合性认证，与国内外25家优秀企业开展绿色低碳产品探索合作；持续推进极致能效和降碳工作，旗下主要企业吨钢综合能耗同比下降 0.44%，吨钢新水消耗同比下降2.5%，吨钢碳排放强度同比下降0.33%，较碳排放基准年下降2.7%。

中国宝武推出绿色低碳品牌——BeyondECO，将“产品碳足迹降低比例≥30%”作为钢铁产品授权使用 BeyondECO 品牌的最低门槛值，并同步推出首批使用该品牌的低碳排放钢。

包钢建成我国钢铁行业首个 CCUS（碳捕获、利用与封存）全产业链示范工程，运用最新的化学吸收技术，捕集稀土钢板材公司麦尔兹窑燃烧后烟气中二氧化碳，用于钢渣项目固化利用、油气田增产技术服务、制备碳酸氢铵等。一期项目预计每年可减排二氧化碳 36.53 万吨，成效显著。

湖南钢铁研发六轴纯电机车，牵引着上千吨炽热铁水稳健攀上19度陡坡。这台国内最大功率的新能源机车，经过一个多月时间对充电模板、软件算法、硬件设备的深度优化，彻底取代了传统燃油机车。而仅此一项，每年可节省燃油费100万元，减少碳排放150吨，实现环保效益和经济效益的双提升，成为钢铁生产物流清洁化的典型范例。

在这场大刀阔斧的绿色转型中，钢铁全产业链EPD（产品环境声明）平台的建设进展同样瞩目。据已公开统计数据，该平台自2022年5月19日上线以来已累计发布230余份环境产品声明（EPD）报告，涵盖钢铁、铁矿石等产品类别，注册用户6800余人，EPD下载量超3万次并与已与意大利EPD平台、瑞典EPD国际体系、美国EPDNetworks签订了合作备忘录，助力首钢、太钢等企业EPD获得国际采信，现已成为国内工业领域环境绩效披露的标杆，也是国际钢铁领域最具时效性、样本量最丰富的平台，影响力日益提升。2024年中国钢铁工业协会还组织产业链专家研究编制了《低碳排放钢评价方法》团体标准，并发布了第一批8个低碳排放钢产品，该标准基于近3.3亿吨粗钢产品的碳排放基础数据，数据规模庞大、内容丰富，为国际低碳排放钢标准的制定树立了新的典范。

2025年6月10日， 中国钢铁工业协会主办钢铁企业研究院院长座谈会，再次讨论国家钢铁工业碳中和技术创新中心建设方案。这个推动行业绿色转型核心技术策源地的建设方案逐渐成熟、呼之欲出，行业“十五五”低碳技术蓝图雏形已现。

从烟囱林立到绿树成荫，从能耗大户到节能先锋，中国钢铁工业正以技术创新为笔，以绿水青山为卷，书写着高质量发展的绿色答卷。当高炉闪耀智慧之光，当钢花绽放生态之美，一条贯穿全产业链的绿色钢铁脊梁，已然挺起制造强国的生态支柱。

记者 | 赵萍

来源 | 中国冶金报

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