AI决策促发生产管控全新变革 | 钢铁行业数字化转型，宝信软件有方案、可复制

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近期，宝信软件认真贯彻落实集团公司大力推进“2526”工程有关要求，成功将DeepSeek先进AI能力与热连轧实际生产场景深度融合，构建了全新工艺知识图谱，研发智能工艺决策系统，为热连轧生产管控带来全新变革。这一创新实践不仅显著提升了热连轧生产线的运行效率和质量控制水平，更为整个钢铁制造业的数字化转型提供了可复制的技术路径和实施方案。

AI

热连轧作为钢铁工业的关键生产环节，生产过程复杂，面临轧制精度控制、质量缺陷分析、生产效率提升、过程能耗优化等诸多难题。传统生产管理与问题解决方式已难以满足日益增长的高效、精准生产需求。DeepSeek作为先进的人工智能工具，具备强大的语言理解和推理生成能力。宝信软件自动化技术团队凭借深厚的技术积累，深入热连轧生产现场，调研生产流程的各个环节，收集海量生产过程数据，包括设备运行参数、产品质量缺陷、工艺控制参数等，构建基于DeepSeek的热连轧工序智能体，精准定位热连轧生产过程中的痛点和难点。

在热连轧生产中，宽度控制是影响产品质量的核心难题，涉及工艺参数、模型精度、设备状态和操作规范等多维因素的交互影响。传统人工分析效率低下，准确率不足，导致成材率损失0.8-1.2%，严重时可能引发批量质量事故。针对当前热轧生产中存在的多源影响因素难以实时解析、异常诊断平均耗时2小时以上、调整过程中需频繁停机且每次停机30-90分钟，直接影响高端产品交付等痛点，宝信软件创新构建“宽度质量缺陷知识图谱”，深度融合工艺模型专家几十年的经验与多条热连轧产线的实绩数据，实现多维度影响因素智能关联分析，帮助生产现场快速精准定位宽度问题根源，大幅提升诊断效率与准确性。

该系统基于热连轧工序智能体，实现了宽度问题的智能分析，取得重大技术突破；在智能动态学习方面DeepSeek依托产线实时数据，构建独特的动态学习机制，实现异常模式自学习，建立多维特征空间映射；通过根因追溯树进行参数关联分析，借助数据诊断引擎即时生成缺陷分析报告，完成从“人工经验驱动”到“AI智能决策”的跨越。在宝武某基地的实践中，该系统展现出强大实力。质量事故分析时效提升60倍，从原来的2小时缩短至2分钟；工艺参数优化方案生成速度提高15倍；产品宽度良品率提升3%；DeepSeek智能体通过持续学习产线全生命周期数据，构建“参数自优化-缺陷自修复-工艺自演进”的智能闭环。当诊断准确率达到临界值，系统将形成质量控制的“飞轮效应”。

精轧工作辊换辊作为热连轧的关键生产环节，复杂的200余个操作流程存在多重隐性耦合关系，导致单次换辊时间波动大（10-40分钟），效率损失显著。传统依赖人工经验的分析模式面临三大痛点：工序关联性难以量化、异常定位平均耗时长、优化方案实施效果不稳定。该瓶颈直接影响产线作业率（损失达1-3%）和吨钢生产成本，亟需通过智能分析手段实现换辊过程的透明化与标准化；该系统基于热连轧工序智能体，实现了精轧换辊效率的智能分析，成功攻克这一难题，通过智能诊断与分析，构建换辊动作序列，解析步骤间约束关系，精准定位超时步骤；采用MCP协议结合DeepSeek，集成2000+测点的实时生产换辊数据和已知的换辊机械、电气故障信息，通过大模型推导超时原因；建立设备劣化关联矩阵，预测设备问题对换辊效率的影响，提前发出预警提示；在宝武某热连轧线实施后，换辊异常分析效率提升6.8倍，最快单次换辊时间达7.3分钟/次；换辊超时率下降20%以上。

下阶段，宝信软件将持续深化人工智能、大数据等前沿技术与工业场景的融合创新，构建更加智能、高效、绿色的智能制造体系，为我国制造业高质量发展注入新动能，助力实现从“制造大国”向“制造强国”的转型。

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编辑：傅宇

图片：张勇、宝信软件

出品：宝武融媒体中心

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