转型进行时④｜铁路器材“智”变焕新，数智化重塑新生态
在铁建重工隆昌公司的数字化指挥中心，巨大屏幕上各类数据实时滚动，从原材料加工到成品出库，生产全流程一目了然。
“从普通车床的铸铁摇把到机器人精准作业，从纸质记录到数据溯源，这条全国首条弹条自动化生产线，正是公司产业转型的起点。”望着屏幕，作为自动化生产线筹备工作组组长，刘伟由衷欣慰。
作为传统铁路器材制造企业，隆昌公司曾面临设备监控难、质量追溯难、进度同步难的“三难”困境。近年来，隆昌公司以数智化转型为抓手，通过全链条智能化改造、柔性生产矩阵搭建、创新产品研发突围，实现了从“经验依赖”到“数据驱动”、从“跟产模仿”到“标准领跑”的转型跨越，为传统制造业升级提供了鲜活样本。
数智赋能全链条，告别“经验依赖”
产品制造中心的弹条生产车间里，传统机床的轰鸣已被机械手臂精准作业的轻响取代。弹条成型温度、加工时长、质量异常点、模具信息等数据实时流转，原材料入厂、加工、检测、出库的全流程均由数字化系统管控，这一转变精准破解了传统制造的核心痛点。
“我们用数字智能代替手工作业，实现了基于视觉识别的弹条自动抓取、自动上下料和全尺寸在线检测。”智慧系统部信息化管理员陈伟操作着控制台介绍，过去人工检测平均需10分钟，如今2分钟即可完成，检测效率提升80%；自主开发的仓储地理信息系统，将公司物资盘点时长由7天压缩至2天，大幅降低管理成本。
以精益生产为核心，隆昌公司践行精细化管理，通过数字化手段实现降本增效。今年以来，累计完成68项改善措施，产生直接效益580余万元；基于生产保供价值流图开发的精细化管理系统，整合了产品分解、原辅料采购、生产执行、产品发运、财务回款等全流程，时效分析和管控效率提升近20%，彻底改变了过去各工序信息滞后、衔接不畅的局面。
设备筑基强支撑，打造“柔性生产矩阵”
智能化转型的落地，离不开硬件设备的坚实支撑。隆昌公司以构建“零缺陷、零延误、零浪费”的智能制造标杆企业为目标，打造柔性生产矩阵，既保障规模生产效率，又满足差异化市场需求。
锚杆产品建成6条生产线，年产锚杆杆体可达700万米，较规划目标超出600万米，大幅提升市场供给能力。
弹条二合一生产线上，自动化上下料机构高效运转，“过去这些环节需要多名工人轮班作业，现在不仅减少了作业人员，效率还得到了大幅度提升。”产品制造中心班组长谢俊指着机器人说，这类设备可24小时连续工作，还能通过程序调整适配不同型号弹条生产，在提升单日产能的同时降低人力成本。
针对风电、盾构机、矿机、桥梁支座等场景的高强度紧固件需求，隆昌公司新建高强度紧固件生产线，今年前三季度已生产84种规格的产品，实现产线设备和控制系统国产化率100%。
铁路器材研究设计院研发工程师王卧龙赞叹这些可见的变化：新建的钢轨打磨砂轮生产线及磨削试验平台，具备年产5万片的生产能力，彻底改变了过去人工配料、混料、压制，月产仅几百个的落后局面，实现了产品生产自动化、试验高端化。
新品突围破瓶颈，领跑行业发展标准
智能化改造与设备升级的成效，最终转化为新产品的核心竞争力。隆昌公司以“智造”为支撑，持续突破技术瓶颈，推动产品从“单一应用”向“多场景适配”、从“跟产”向“领跑”转变。
针对某储库项目的防坠落需求，锚杆项目组对现有中空锚杆优化设计，增加防坠落组件，拓展了产品应用领域，实现锚杆产品的功能升级。
此外，面对传统树脂锚杆无法配套掘锚机机械化施工的难题，研发团队全新设计集成式锚杆，将锚固剂与锚杆集成一体，解决了多工序施工痛点，实现锚杆机械化支护。
“在生产高峰期，设备24小时连轴转，遇到产线维修的时候，班组会合理调整作业时间，坚守岗位直至补足当班全部产量。”产品制造中心锚杆滚丝组员工刘坤云的话，道出了企业转型背后的实干担当。
转型出成效，实干出业绩。今年以来，隆昌公司高速铁路扣件产品WJ-8型扣件获“天府名品”品牌标识授权；锚固支护项目组在第十届“创客中国”四川省中小企业创新创业大赛“专精特新”专题预选赛中获优胜奖；《提高M42盾构螺栓螺纹精度检测效率》项目在内江市“质量强市 创新提质”QC小组职工创新大赛中斩获第一名。
从一条弹条自动化生产线起步，到全产业链智能化转型，隆昌公司的转型之路，成为传统制造业升级的一个生动缩影。当下，隆昌公司继续深化数字技术与生产制造的融合，推进“智能工厂”建设，推动产品生产向“少人化、数字化、智能化”持续迈进，奋力书写中国铁路器材产业高质量发展的新篇章。
供稿、编辑：隆昌公司、党委工作部
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