德兴项目捷报频传，中科慧拓无人驾驶改造跑出“加速度”

近日，在中科慧拓与江西铜业的高效协同推进下，德兴铜矿智能化升级项目取得突破性进展。完成8台NTE240型电动轮汽车的无人化改造，并同步实现云端智控中枢与多系统集成调试，展现出项目推进的“慧拓速度”。

硬核改造：8台矿卡完成“三系统”升级

本次改造的核心是NTE240型电动轮汽车的“无人驾驶三件套”：线控系统实现精准转向、制动及油门控制，误差控制在0.1%以内；卡车状态监测系统可实时采集多项关键参数，故障预警响应时间缩短至5秒；无人驾驶车载系统集成激光雷达、毫米波雷达与视觉融合算法，在矿区复杂工况下实现360°无死角感知。目前8台矿卡已全部通过静态功能验证，动态测试显示车辆定位精度达±2cm，轨迹跟踪误差小于5cm，完全满足露天矿区全流程作业需求。

云端中枢：打造智能矿山“最强大脑”

项目同步建成的云端智控中枢堪称“矿山大脑”，集成智能调度系统、高精定位基站网络及远程接管模块。其中，智能调度系统采用AI算法优化车流路径，使运输效率提升15%；高精定位基站实现厘米级定位覆盖，支持50台矿卡同时作业；远程接管系统具备“一键介入”功能，可在0.1秒内完成人工接管，保障极端工况安全。目前该系统已完成全模块联调，项目团队严格遵循“一平台、组件化、微服务”的设计原则，确保系统架构灵活适应业务需求变化。这种标准化、模块化的方法为项目快速落地提供了技术保障。

实战验证：3台无人车完成全流程测试

在测试场地，3台无人驾驶矿卡已顺利完成静态加载、动态避障、装载区对位等全流程空载测试。测试数据显示，车辆在坡度15%的矿道实现平稳行驶，装载区对位误差小于3cm，单循环作业时间较人工驾驶大幅缩短。项目团队创新采用双模式测试，通过虚拟仿真预演优化实车参数，使现场调试效率提升40%。这一进展为后续全面实现编组作业奠定了坚实基础，标志着项目距离最终目标——形成一套完整的无人驾驶运输闭环更近一步。

速度密码：技术创新与协同作战

项目快速推进的背后，是中科慧拓“技术-工程-运营”三位一体的创新模式。技术层面，采用模块化设计使线控系统改造周期缩短至7天/台；工程层面，组建“现场+远程”双工程师团队，实现24小时响应调试；管理层面，运用敏捷开发流程，将需求确认到方案落地的周期压缩50%。正如项目负责人所言：“我们不仅是在改造矿卡，更是在重构矿山生产的智能基因。”

目前，项目已进入多车协同测试阶段，随着后续工作的全面推进，德兴铜矿富家坞采区将很快实现全流程无人编组作业，形成“采装-运输-卸载”全流程智能化闭环。这一模式的成功将为我国乃至全球矿山智能化转型提供可复制的经验，重塑矿业竞争格局，为中国矿业智能化转型书写浓墨重彩的一笔。

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