空客二线正式投产，中国铁建打造中欧合作典范

10月22日，随着首批飞机构件有序入场，由中国铁建大桥局参与建设的空中客车天津A320系列飞机第二条总装线正式启动生产。目前总装首架飞机的准备工作正在进行之中，全新设施预计将于2026年初全面投入运营。

209号总装厂房

2023年4月6日，在习近平主席和法国总统马克龙共同见证下，《空客天津A320系列飞机第二条总装线项目框架协议》正式签署。中国铁建大桥局深入贯彻落实框架协议精神，承建的该总装线依托现有空客天津总装公司厂区建设，总占地面积达30.8万平方米，涵盖13个单体建筑，同步配套17个A320系列飞机停机位和6个交付机位。

厂房内景

其中，建设了项目最大单体建筑209号总装厂房，该厂房面积4.3万平方米，约占项目总建筑面积的三分之一，可同时总装5架A320系列飞机。相较于15年前首条总装线“核心土建材料被动得靠进口”的困境，此次新线建设材料国产化率跃升至八成。从“中国方案”到“中国智造”，建设者探索科技创新、绿色施工与智能建造新路径，攻克双标准的航空级技术难题，确保各项建设任务如期完成。

“智慧”吊装攻克双标准施工难题

209号总装厂房“骨架”可不一般，它采用大跨度钢桁架结构，跨度达64米、长度315米、高度31米，总用钢量约6500吨，更严苛的是29榀桁架下弦悬挂“百吨级高精度天车”，其运行对结构精度要求极高，安装误差必须控制在20毫米内。为同时满足国内与空客（国际）双重标准，啃下厂房“骨架”的稳固与精度的“硬骨头”，建设者联合天津城建大学开展技术攻关。

209总装厂房大跨度钢结构安装

项目团队通过Tekla xsteel构建模型、Midas Gen软件精准计算构件最优吊装点，提前规避吊装干涉风险，利用双台汽车吊协同作业实现钢桁架平稳吊装。此外，全程部署智能传感器对安装过程进行动态监测，实时反馈结构变形数据，实现了钢桁架安装精度的精准管控，攻克了大跨度钢结构在航空制造厂房应用中的技术瓶颈，为百吨级天车的高精度运行提供了坚实结构保障。

创新工艺实现超平精度控制

飞机总装对地面的要求有多“苛刻”？简单来说，6米范围内的高低差不能超过5毫米，且需杜绝裂缝产生。为了达到“航空级标准”，建设者创新采用“大面积辐射采暖混凝土技术+激光整平智能施工”方案，从材料、工艺、管控全流程突破技术难点。

209大面积耐磨热辐射混凝土地面

施工前，通过模拟计算精准确定地坪混凝土收缩率，优化混凝土配合比，确保材料本身符合要求；施工中，引入混凝土激光整平机器人实施一次成型作业，其激光测控系统可实时校准标高误差，配合“分仓跳打”“抗放结合”的施工工艺，有效消除温度应力与硬化收缩应力对地面的不利影响，相较于传统施工工艺，该技术使地面平整度提升40%以上，成功攻克航空级耐磨采暖地坪的施工难题，为飞机总装设备的精准安装与运行提供了可靠基础保障。

全要素智能管控体系引领建造革新

走进209号总装厂房建设现场，传统工地摇身变成“会思考的数字工地”。建设者深度融合“智慧工地”与“智能建造”理念，构建起国内航空厂房建设领域领先的全要素智能管控体系，实现从传统施工向数字化、智能化的跨越。

AI智能机器狗

项目团队主导定制“1+N+1”智慧工地系统，该系统集成智能巡检、人员轨迹追踪、AI监控、AI机器狗等多个核心模块，彻底改变传统“人工巡检”效率低、覆盖不全等痛点，形成覆盖“人员－设备－环境”的全维度监管网络，并通过大数据分析实现施工资源动态调配，使管理效率提升35%，风险预警响应速度缩短至10分钟内。此外，借助数字化管理系统构建“人控+机控”立体化管控网络，实现施工进度的毫米级精度管理，为项目提质增效注入强劲数智动能。

正式投产

空中客车天津总装线于2008年投入运营，是空中客车在欧洲以外的首条民用飞机生产线。截至目前，这座设施已经总装并交付780余架A320系列飞机，成为中欧合作的成功典范。此次空客天津A320系列第二条总装线的投产，将推动天津形成“双单通道+一双通道”的航空制造核心布局，为推动中欧高技术合作、深化国际产业协作提供了实践范本，体现了空中客车对蓬勃发展的中国航空市场和强韧而稳固的中国供应链充满信心。

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