高效！180秒完成轮对加工！

近日

中国铁路成都局集团有限公司

成都北车辆段轮轴车间里

高度智能化的检修画面十分壮观

快一起去看看吧！

宽敞整洁的车间内

智能设备高度配合

机械臂有序运转

仅用180秒就能完成一条轮对的加工

充分展示了

科技赋能铁路检修领域的最新成果

作为西南地区规模最大的

铁路客货车轮对生产加工基地

成都北车辆段肩负着

川渝黔“两省一市”铁路轮对的

生产和检修任务

智能化改造成果

近年来

随着智能化改造的持续推进

轮轴车间生产效率大幅跃升

轮对压装合格率由90%提高至99.8%

2024年全年加工轮对2万余条

产量同比增长49.8%

劳动效率大幅提升

智能化设备的协调配合

贯穿了轮对加工的整个过程

让我们一起看看！

1.轮对组装环节

在轮对组装环节

需完成轮饼与轮轴的精准组装

自动运输系统

可精准输送轮饼至车轮车床

轮饼经过高效自动化打磨后

即可与轮轴精准组装

职工们仅需粘贴条形码

通过手持扫描设备轻轻一扫

轮对信息便同步上传至智能管理系统

实现自动识别与精准匹配

组装效率大幅提高

2.轴承压装环节

轴承压装环节

需将轴承与轮对进行组装

智能压装系统

实时自动调节压力与位置

全程精准监控每一道工序

确保每条轮对的质量达到最佳状态

经智能化改造后

轮对日产量由55对跃升至100对

产能提升了82%

经过轴承磨合检测合格后

轮对由智能运输小车

自动转运至智能存储区域

3.智能存储环节

在智能存储区

智能存储系统与堆垛机密切配合

精准存取轮轴并实现自动选配

每条轮对的选配转运时间

由过去的15分钟压缩到3分钟以内

仓库存储容量达520余对

极大提高了存储效率

当新的轮对入库时

收入监测机会将尺寸数据

传给智能存放库

当需要取出轮对时

智能存放库又会根据需求

自动选配出合适尺寸的轮轴

不再依靠手工测量和选配

大大提升了选配效率

轮轴车间职工 施冰洋

“我刚进车间那会儿，压装靠的是眼力、手劲儿和经验。每天得压装上百套轴承，光搬轴承都需要使好大的劲儿。现在设备一键操作，数据智能识别，既省时省力，又非常精准，太方便了！”

轮轴车间职工 汤颖

“现在我们只需将所需车轮的数据输入智能存储区的电脑，机械手就能精准地挑选出最合适的车轮送到我们面前，无需再人工挑选，实现了从‘人找轮’到‘数据找轮’的智能化跨越。”

科技不仅变革了生产模式

更深刻影响了铁路职工的工作理念

从过去依靠劳动强度换取效率

到如今运用科技智慧提升精度

职工们积极主动学习

新技术、新方法

不断优化生产流程

实现了生产效率与产品质量的双提升！

供稿：《人民铁道》报业有限公司四川记者站（成都局集团公司融媒体中心）

文图：胡志强 蒋利萍 杜海涛 宋立炜 王荣

视频：宋立炜 谭雨薇

编辑：赵熳

审校：李孝佺

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