抚顺新钢铁为建筑行业点亮“特色”直供新模式

“以前项目上加工钢筋，得租场地、招工人，箍筋尺寸差上几毫米就得返工，现在一个电话，定制好的钢筋直接送上门，省心又省钱！”在本桓高速项目施工现场，一批桩基钢筋笼正在送达。

这一变化的背后，得益于抚顺新钢铁基于日前刚刚荣获2025年度冶金科学技术奖二等奖的基于建筑工程新型直供模式的钢筋加工成套装备技术研发与应用》打造的“钢厂—加工基地—项目”一站式直供服务新模式，该公司正以模式创新和技术赋能双轮驱动，重塑钢筋制品供应链的新格局。

“1+1”协同模式：既有规模又有灵活度

“传统钢筋供应链就像断了线的珠子，钢厂卖原材料、钢贸商采购、工程项目部现场加工，中间环节多、损耗大。”抚顺新钢铁全资子公司辽宁新钢建设工程有限公司（以下简称新钢建设）为打破这一困局，首创“1+1”服务模式——以钢厂为核心，开展“集中加工厂”与“模块化临建厂区”战略区域协同模式，实现全流程专业化服务。

在沈抚新区和京津冀区域，两个加工基地辐射协同模块化八个临建厂区，占地总面积达到6万平方米，共15条智能生产线，年生产加工能力可达20万吨，成为“规模效应”的生动体现。线材经过线材箍筋成型智能控制设备，仅需20秒就完成调直、弯箍、切断全工序，产出的矩形箍筋尺寸误差控制在±1mm内，还能随时切换参数生产异形箍筋。

同时，棒材锯切套丝集成生产线也“大显身手”，HRB400E棒材磁吸自动上料后，锯切机精准切断，套丝机快速加工螺纹，最后经打磨、标识打印，一根合格的套丝螺纹钢仅用40秒就完成全工序。“以前一条生产线一天最多加工500根，现在一条生产线一天能加工2000根，套丝合格率还能达到99.5%。”操作员崔博说，设备还会自动采集生产数据，一旦出现尺寸偏差，系统会立即报警。

在本桓高速项目周边，一座占地仅1500平方米的模块化临建厂区尽显灵活度。“项目需要的桩基钢筋笼长度不一，最长达15米，长途运输容易变形。”项目经理罗宏亮说，他们在项目开工前10天就完成了厂区搭建，通过桩基钢筋笼柔性智控加工中心，将主筋上料、箍筋缠绕、机器人焊接等工序集成，“以前人工焊接一节钢筋笼要2小时，现在国内普遍机器焊接也得60分钟一节，我们自主研发的设备只需要40分钟就能完成，焊缝质量还达到了国家一级标准！”

从集中加工厂的标准化生产，到临建厂区的定制化服务，“1+1”模式实现了鱼与熊掌兼得。截至2024年底，抚顺新钢铁已成功打造完成2个智能化加工基地，8个临建厂区和2个代加工厂，该模式已为多达98个不同的项目提供了专业的钢筋加工服务，累计完成的钢筋加工量排国内前列，达到28.36万吨，累计为项目方减少中间环节成本近3000万元。

全流程管控系统：让供应链“看得见、管得好”

“新模式能高效运转，离不开‘数字大脑’的支撑。”钢筋加工配送全流程智能管控系统的实时数据看板，在屏幕上展示了钢厂原材料库存、加工厂生产进度、项目物流轨迹，使其一目了然。

这套系统还让“协同共赢”成为现实。“我们能看到钢厂的原材料库存，提前规划生产计划；钢厂也能通过系统了解我们的加工需求，按需生产。”而对项目方而言，系统的订单管理模块让“按需定制”更便捷——只需输入钢筋规格、数量、交付时间，系统就能自动生成方案，从下单到交付的周期比传统模式缩短了50%。

新模式不是博弈，而是优化传统建筑钢材供给方式，让产业链上下游都能得到实惠。自一体化协同运行以来，钢筋损耗降低2%，库存占用降低50%，施工人员减少15%，项目现场临建投资降低30%。

如今，随着这一模式在更多地区落地，越来越多的建筑项目正告别“现场零散加工”的粗放模式，向工业化、数字化、绿色化和装配式的转型升级。未来，抚顺新钢铁还将继续优化系统和装备，让更多项目享受到高效、便捷的直供服务，为搭建建筑业综合服务平台贡献更多力量。

来源丨建龙集团

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