专家观点丨如何从战略角度看待铁矿行业“节能降碳一体化”改造

如何从战略角度看待

铁矿行业“节能降碳一体化”改造

冶金工业规划研究院 吕振华

5月1日，新修订的《铁矿开采和选矿单位产品能源消耗限额》（GB31335-2024）正式实施。跟之前相比，新标准的主要变化有两个：一是将原《铁矿露天开采单位产品能源消耗限额》（GB31335-2014）、《铁矿地下开采单位产品能源消耗限额》（GB31336-2014）、《铁矿选矿单位产品能源消耗限额》（GB31337-2014）3个标准合为1个；二是增加能耗限额等级，能耗限额值较之前标准不同程度下降，即对能耗的要求进一步提高。

展望“十五五”，我国铁矿资源开发将进入绿色低碳新阶段，降低能源消耗和能源成本对矿山企业提升竞争力、实现可持续发展具有重要意义。铁矿企业要立足新发展阶段，贯彻新发展理念，积极通过强化节能理念、实施工艺和设备节能改造升级、加强能源管理、建设新能源体系等路径，不断降低能耗水平，同时将节能与降碳相结合，从战略高度实施“节能降碳一体化”改造，推动铁矿产业绿色转型升级。

我国铁矿行业能耗整体情况

“十四五”以来，在国内相关政策激励下，我国铁矿石原矿产量稳中有增，2024年累计生产铁矿石原矿10.4亿吨，同比增长1.2%，已经成为国内生产规模最大的金属矿种。

据统计，2022年我国采矿业能源消费总量为18258万吨标准煤，其中黑色金属矿采选业能源消费总量为1757万吨标准煤，占比为9.6%。

整体来看，铁矿采选能耗在整个黑色金属产业链中占比相对较小。据统计，2022年我国黑色金属冶炼及压延加工业能源消费总量达到66011万吨标准煤，而黑色金属矿采选业能源消费总量为1757万吨标准煤，仅是冶炼及压延加工业的2.7%，在整个黑色金属产业链中总量较小。

我国铁矿行业能源消费结构以电力为主。目前我国黑色金属采选业能源消费种类以电力为主，约占能源消费总量的50%以上，此外还有煤炭、柴油等传统化石能源。

能耗主要集中在运输（提升）和磨矿工序。在矿山生产过程中，采矿环节的能耗主要集中在矿石运输或提升工序，约占40%～50%；选矿环节主要集中在磨矿工序，碎磨流程的能耗占选矿总能耗的40%～60%。

铁矿行业降低能耗存在3个问题

一是对能耗重视程度有待加强。相比钢铁冶炼企业，目前国内铁矿采选企业对降低能耗的重要性认识相对不足，主要表现在：能源管理体系不完善，矿山企业大多尚未设置独立的能源管理部门或人员，多由生产部门或设备部门兼管；管理方式比较粗放，难以做到分工序或分设备精细化管理；计量设备配置不全，导致统计数据效率低、准确性和可靠性较差。

二是行业平均能耗与新国标要求仍有差距。据统计，2020年—2024年，我国铁矿行业重点统计单位的平均能耗水平基本保持稳定，但整体水平仍然偏高。按照修订后的《铁矿开采和选矿单位产品能源消耗限额》（GB31335-2024）要求，露天采矿工序能耗处于3级到2级之间，地下采矿工序能耗处于2级到1级之间；选矿（磁选）工序能耗则尚低于3级水平，整体水平不容乐观。

图为我国铁矿重点统计单位平均能耗

三是化石能源仍然占有较大比例。在铁矿行业能源结构中，煤炭、柴油等化石能源仍占有很大比例，其中煤炭主要分布在北方企业中，多用于冬季锅炉采暖；而柴油则主要用于铲运和运输工序。

对铁矿行业节能的7点建议

“十五五”期间，随着铁资源开发计划的推进和实施，预计我国铁矿石产量和能源消费总量还将进一步增长。因此，大力推进节能降耗既有利于矿山企业降本增效，又有助于降低整个行业的能源消耗总量。为此，笔者提出7点建议。

一是要建立全过程节能理念。在项目决策和设计阶段就要关注能耗因素，包括项目所在地的能源政策、外部能源条件、能源采购成本等；在矿山生产运营期，要从工艺、设备、管理、新能源建设等多方面推动能源节约，降低能源成本。

二是要重视工艺优化节能。优化采选生产工艺系统，采矿环节采用更加节能的技术工艺，如露天矿山优先选取胶带运输方式，并合理布置破碎站和排土场的位置，尽量减少矿岩运输距离，从而减少运输环节的能耗；选矿环节尽量实现以破代磨，多破少磨，增加破碎环节的段数，通过技术改造，合理调节控制排矿口排除矿物的间隙，降低破碎矿物的粒度。

三是要重视主体设备节能。推动采选设备低能耗和大型化改造，结合生产条件优先选用大型高效的采选设备，如高压辊磨设备等；推进设备电气化，用电动设备替代柴油设备，如用电动矿卡逐步替代柴油矿卡，从而降低能耗并减少碳排放；升级磨矿介质，采用陶瓷球部分替代钢球作为磨矿介质，可以有效降低磨矿介质消耗，降低磨矿电单耗，节约磨矿成本。

四是要重视通用设备节能。优先选用高效节能电机，对重点用能设备更新升级，加快淘汰不符合现行国家能效标准要求的落后低效电机；结合设备能效水平和运行维护情况，对低效运行的风机、泵、压缩机等系统开展匹配性节能改造和运行控制优化等。

五是要加强能源管理。完善能源管理组织体系，建设能耗数据自动采集系统和智能监控平台；强化主要生产单元能源绩效指标管理，重点跟踪铲装、运输、破碎、磨选等工序能耗、介质单耗、工艺能源参数的控制情况，完善能源管理指标考评体系与能效对标体系，加强重要能源利用指标的控制，实现能源指标的持续优化。

六是要建设新能源体系。结合区域风能、光能等资源，构建符合企业特点的多能互补能源体系及多能存储的储能系统，提升太阳能、绿电等清洁能源应用比例，替代传统化石能源，实现能源结构优化。

七是要将节能与降碳充分结合。节能侧重减少能源消耗，降碳聚焦减少碳排放，但两者均以推动绿色低碳转型为方向。在实践过程中要将两者充分结合，以“节能优先，降碳协同”为原则，统筹考虑，互相促进，实现能耗与碳排放“双降双控”。

（来源：冶金工业规划研究院）

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