开源节流 | 燃动管理数智化，"瘦身"能源账单！

为坚决贯彻落实降本增效攻坚战要求，解放动力总成事业部锡柴工厂组建6DM加工车间“燃动管理节能攻坚组”，围绕生产制造领域维度开展能源动力成本分析研究。其中，《基于数字化模型的能耗压降研究》项目凭借能耗监测系统实现用能的高效管理，在2024年实现全年降本68.1万元，先后斩获解放公司开源节流优秀案例、一汽集团优秀降本案例三等奖及“智创节流”数字解决方案一等奖。

该攻关团队将目光锁定在看不见的能耗“黑洞”，通过细化用电颗粒度，摸索场景化用电样本，形成产线、乳化液站的用电能耗样本库，构建产线用电基线模型与乳化液站能耗监测系统。他们像给生产线做“CT扫描”般精准捕捉每个环节的耗电数据。“过去我们依赖经验判断，现在每个液压泵的待机损耗都逃不过数据模型的眼睛。”项目负责人透露。

在精准数据分析的基础上，团队搭建数字化能耗测算模型，通过智能待机模式，每日工休期间将液压系统由待机改关机，单线小时用电直降86.1%；通过换型节拍革命，优化设备协同停机策略，消除待机能源损耗，M缸体线换型能耗减少41.6%；通过在非生产时段彻底断电，实行乳化液小循环，产线待机用电量压降100%，月省1.22万元。通过数字化解决方案有效实施，产线年省14.68万元，更带动全链条能耗管理从“经验驱动”向“数据管理”跨越。

该项目通过数字化能耗测算模型建立了车间用电能耗基线，形成了车间独有的能耗成本管理体系，夯实了车间成本分析能力。目前，该改善成果已经输送至工厂能源专线及各车间借鉴使用，并计划在各工厂及车间进行试点，为事业部能耗管理提供有效支持。

“这仅仅是开始”，攻坚团队表示，他们将持续优化智能预测系统，完善用能监控的颗粒度，精细化能耗数据，探索低能耗成本生产新模式、新业态，挖掘更深层次降本潜能。

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