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2024年6月26日，国家自然科学基金委员会组织专家，对中冶赛迪牵头承担的国家重点研发计划专项“钢铁工业网络化协同生产智能管控平台开发及应用”进行结题验收。专家组认为本项目全面完成并部分超额完成考核指标，打造了网络化协同智能管控新模式，对钢铁行业转型升级发挥了重要的示范引领作用。最终，项目以A档优秀的成绩成功结项。

该研发专项瞄准钢铁行业智能化转型痛点难点，将大数据、工业互联网、人工智能等技术与钢铁工业领域知识深度融合，提出全新的理论突破和技术创新，并实现了工业化落地应用，为中国钢铁工业智能化发展做出新探索。

汇聚精兵强将 自觉担负使命

2020年11月，课题正式立项，中冶赛迪汇集精兵强将，组建了以中国五矿首席专家肖学文为负责人，包含国家工程勘察设计大师邹忠平、中冶集团首席专家在内的多专业、多学科研发团队。其中既有理论知识扎实、实践经验丰富的钢铁技术专家，也有大数据、智能算法领域的技术带头人。

四年来，研究团队精心策划，重点围绕破解钢铁生产全局系统优化这一关键问题，分五个子课题分步实施，开展了大量调研和学科交叉研究，一步一个脚印高质量推进项目实施。对于项目团队和研究成果，中国工程院院士殷瑞钰评价道：该项目团队结构合理，研究内容全面，具有较高创新性和可行性。

理论推动应用 实现重大突破

钢铁是复杂的流程工业，生产物质流、能量流高度耦合，多学科交叉，生产管控难度极大，传统的钢铁工业网络架构大多着眼于单点或局部的信息化，缺乏系统性、全局性的架构创新和理论创新。项目研究团队坚持系统思维，兼顾解决机理问题和可落地应用，从理论研究到产业实践，实现全方位、全链条探索。

针对钢铁生产中的物质流、能量流、成本流、信息流、控制流及其耦合机理进行研究，实现冶金流程动态有序运行规则数字化；首创性提出“工业互联网平台+应用”扁平化智能制造系统架构；基于自主研发的工业互联网平台和全新智能制造系统架构，建成全局统筹系统优化的智能管控新模式。

项目研究成果先后在30多家钢铁企业应用，推动了钢铁生产的组织、效率和能源革新，充分释放数据价值，每年为客户创造经济效益超100亿元。

在永锋临港全流程智能钢厂建设中，项目成果助力打造全球首个基于统一工业互联网平台的全流程智能钢厂，实现了数字化覆盖全工序、包含全要素、面向全岗位、贯穿全流程，连接现场超过3.8万台设备，打造生产、设备、能源、物流、安环等12大类共计2000余项智能应用，支撑永锋临港吨钢全工序成本下降超过160元，全员人均钢材产量超过2000吨/年，被工信部等四部门评为2022年度智能制造示范工厂。

务实面对问题 实践获得成果

由于项目研究任务重，包含大量首创性技术与应用，在实施过程中遇到了不少“拦路虎”“绊脚石”。坚定信心，摒弃杂念，在反复实践中找寻答案，是研究团队务实创新的“破题”思路。

项目主要研究人员谢皓回顾开发物料跟踪系统的历程，仍记忆犹新：“曾经原燃料的不确定性是铁区生产的‘老大难’问题，物料运转流程复杂、难以准确跟踪追溯，严重影响高炉生产的稳定顺行。”为了打造一个精准完善的物料跟踪系统，他和团队在某钢厂蹲点调研，跟踪铁区皮带900多条、点位4500多个、流程1700余项、储位480个、计量点210个，外接系统13个，与业主的反复沟通，一步步梳理钢厂物料流转过程，一次次优化数据模型，打造了行业首创的铁区全流程物料跟踪系统，支撑该厂5座高炉稳产顺行，创造历史最佳状态。

正是一股犯其至难而图其至远的执着，积累起项目落地的一砖一瓦。经过四年艰辛奋斗，项目研究取得硕果，创造了巨大价值。

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